Création d’un système d’assemblage robotique basé sur la vision industrielle à l’aide de MechArm 270 et Jetson Nano

Machine Vision Based Robotic Arm Assembly
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Présentation du système
Flux de travail d'assemblage

Pile Mecharm 270 M5Pince à vide montée sur le MechArm 270
  Rail linéaire

Architecture du panneau de commande Schémas de PCB contrôlésJetson Nano
Architecture logicielle

Fonctions Description
MechArm270(« COM3 », 115200) Établit la communication avec le bras robotique.
get_angles() Renvoie les angles d’articulation actuels des six axes.
get_coords() Renvoie les coordonnées cartésiennes actuelles (X, Y, Z, RX, RY, RZ).
envoyer_angles([…]vitesse) Déplace les six articulations aux angles spécifiés
release_all_servos() Libère les servomoteurs pour un positionnement manuel
{ "name": "chassis-1", "type": "angles", "moveMode": 0, "speed": 100, "rail_preset": "P1", "data": [ -88.16, 1.49, 2.02, -1.40, 4.57, 0.13 ], "vacuum": "none", "vacuum_delay_ms": 300, "delay_ms": 0 }

Architecture fonctionnelle du contrôleur ESP32
1784637092 192 Creation dun systeme dassemblage robotique base sur la vision industriellePage de configuration de la caméra utilisée pour définir les régions ROI et visualiser les superpositions de détection OpenCV. Interface de contrôle utilisée pour l'étalonnage du robot, l'édition de points de cheminement, le contrôle des rails et la configuration des paramètres.

  • Calibrage du robot : Enregistrement et réglage précis des positions de sélection et de placement pour garantir des mouvements cohérents et répétables.
  • Précision de la vision industrielle : Maintenir une détection des couleurs fiable dans différentes conditions d’éclairage et définir correctement le retour sur investissement pour chaque composant.
  • Alignement des rails linéaires : Aligner le rail avec le bras robotique pour garantir un positionnement précis sur tous les plateaux de composants.
  • Synchronisation du système : Coordonner la communication entre le Jetson Nano, le MechArm 270 et le contrôleur ESP32 pour exécuter la séquence d’assemblage sans problèmes de synchronisation.
  • Fiabilité du ramassage sous vide : Optimisation du délai de mise sous vide et de la hauteur de ramassage pour garantir que les petits composants imprimés en 3D soient prélevés de manière cohérente.
  • Gestion des câbles : Acheminez soigneusement les tubes d’alimentation, de communication et pneumatiques à travers les chaînes porte-câbles pour éviter toute interférence avec le mouvement du robot.

Retrouvez l’histoire de Raspberry Pi dans cette vidéo :

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